네오디뮴 자석에 구멍을 뚫을 수 있을까? 위험 요소와 더 나은 대안

가장 적합한 대안 한눈에 보기

자석을 장착하거나 고정할 방법만 필요하다면 드릴 가공은 일반적으로 최선의 해결책이 아닙니다. 대부분의 경우 처음부터 적합한 자석 유형을 선택하는 편이 더 안전하고 신뢰성이 높습니다.

이러한 옵션은 동일한 제품이 아닙니다. 어떤 제품이 적합한지는 구멍이 샤프트용인지, 나사용인지, 보호형 장착 베이스용인지, 또는 접착식 설치나 맞춤형 어셈블리가 필요한지에 따라 달라집니다.

핵심은 간단합니다. 구멍을 설계가 끝난 뒤 고려할 요소로 취급해서는 안 됩니다. 신뢰성 있는 자석 어셈블리를 위해서는 구멍이 자석 사양에 포함되어야 합니다.

완제품 네오디뮴 자석의 드릴 가공이 위험한 이유

완제품 네오디뮴 자석은 연강이나 알루미늄 조각과 다릅니다. 소결 자성 재료로 만들어져 자력이 매우 강하지만, 단단하고 취성이 높아 부적절한 가공 조건에 민감합니다.

단단하지만 취성이 높은 네오디뮴 자석

네오디뮴 자석은 단단한 금속처럼 느껴질 수 있지만, 기계적 특성은 연질 금속보다 취성 세라믹에 가깝습니다. 드릴 비트로 압력을 가하면 자석에 이가 빠지거나 균열이 생기고 파손될 수 있습니다.

자석이 완전히 파손되지 않더라도 구멍 가장자리의 작은 이 빠짐이 문제가 될 수 있습니다. 외관, 코팅 보호 성능, 조립 끼워맞춤 및 배치 간 일관성에 영향을 줄 수 있습니다.

소규모 취미용 시험에서는 자석이 손상되어도 불편한 정도에 그칠 수 있습니다. 그러나 산업용 어셈블리에서는 같은 문제가 부품 불합격, 불안정한 장착 및 공급업체와의 반복적인 협의로 이어질 수 있습니다.

드릴 가공으로 인한 보호 코팅 손상

대부분의 완제품 네오디뮴 자석에는 코팅이 적용됩니다. 일반적인 코팅으로는 니켈-구리-니켈, 아연, 에폭시, Parylene 및 기타 보호 마감이 있습니다. 코팅 선택에 관한 자세한 내용은 당사 가이드에서 확인할 수 있습니다. 네오디뮴 자석 코팅.

코팅은 외관만을 위한 것이 아닙니다. NdFeB 코어를 습기와 부식으로부터 보호하는 데 도움이 됩니다.

완제품 자석에 드릴 가공을 하면 구멍 내벽은 더 이상 원래 코팅으로 완전히 보호되지 않습니다. 노출 부위는 부식의 시작점이 될 수 있으며, 특히 습도가 높거나 옥외, 염수 분무, 세정, 실험실 또는 오염 및 부식 관리가 중요한 규제 대상 기기 환경에서는 더욱 문제가 될 수 있습니다.

이러한 이유로 구멍을 미리 설계하는 것이 더 좋습니다. 공급업체는 구멍, 코팅, 모서리 상태 및 최종 치수를 별개의 문제로 다루지 않고 함께 검토할 수 있습니다.

구매자에게 이 점이 중요한 이유는 코팅 손상이 즉시 나타나지 않을 수 있기 때문입니다. 드릴 가공한 구멍은 조립 시에는 문제가 없어 보여도 습기 노출, 세정 또는 온도 사이클 후에 녹이 발생하는 지점이 될 수 있습니다.

열로 인한 자기 성능 저하

드릴 가공에서는 마찰이 발생하며, 마찰은 열을 발생시킵니다.

짧은 시간이라도 제어되지 않은 드릴 가공은 자석의 국부 영역을 가열할 수 있습니다. 자석이 지나치게 뜨거워지면 자력이 일부 감소할 수 있습니다. 이러한 손실은 자석 등급, 내열성 및 발생한 열의 정도에 따라 비가역적일 수 있습니다.

구멍을 뚫은 모든 자석이 즉시 자성을 완전히 잃는다고 보는 것은 정확하지 않습니다. 실제 문제는 좀 더 현실적입니다. 드릴 가공으로 자성 재료가 제거되고 국부 자계가 변하며, 제어하기 어려운 열 손상이 발생할 수 있습니다.

센서, 엔코더, 모터, 유지용 어셈블리 또는 정밀 위치 결정 부품에서는 작은 자기적 변화도 중요할 수 있습니다.

위험할 수 있는 분진과 파편

드릴 가공 시 미세한 자성 분진과 작은 파편이 발생할 수 있습니다. 이를 가볍게 다루어서는 안 됩니다.

미세한 네오디뮴 분진과 부서진 파편은 드릴 가공 중 안전 및 오염 위험을 초래할 수 있습니다. 또한 강력한 자석은 공구, 칩 및 주변 금속 부품을 끌어당겨 작업을 제어하기 어렵게 만들 수 있습니다.

이러한 이유로 이 글에서는 단계별 드릴 가공 방법을 안내하지 않습니다. 완성된 네오디뮴 자석은 후가공으로 구멍을 뚫기보다 생산 전에 구멍을 설계하는 것이 일반적으로 더 바람직합니다.

구멍을 뚫으면 자석이 자성을 잃습니까?

구멍을 뚫는다고 해서 자석 전체가 항상 자성을 완전히 잃는 것은 아닙니다. 구멍이 있는 자석도 자성을 유지할 수 있습니다.

다만 자기 성능은 세 가지 이유로 달라질 수 있습니다.

첫째, 구멍을 뚫으면 자성 재료가 제거됩니다. 자석의 체적이 줄어들면 일반적으로 구멍이 없는 동일한 자석보다 자기 출력이 낮아집니다.

둘째, 구멍은 국부 자계 분포를 변화시킵니다. 단순한 유지용 자석에서는 중요하지 않을 수 있지만 센서, 모터, 엔코더 및 위치 결정 시스템에서는 중요한 영향을 미칠 수 있습니다.

셋째, 드릴 가공 중 발생하는 열로 인해 자석 온도가 해당 등급의 허용 수준보다 지나치게 높아지면 부분적으로 비가역적인 자기 손실이 발생할 수 있습니다.

따라서 단순히 “자성이 남아 있는가?”만 물어서는 안 됩니다. 더 중요한 질문은 “적용 분야의 자기적·기계적 요구사항을 계속 충족하는가?”입니다.”

산업용에서는 추측에 의존하는 것이 위험합니다. 구멍이 자계 강도, 작동 거리 또는 센서 응답에 영향을 준다면, 자계 시뮬레이션 샘플 제작 전에 설계 평가를 지원할 수 있습니다.

네오디뮴 자석을 전문적으로 가공하거나 드릴링할 수 있습니까?

네, 네오디뮴 자석은 관리된 제조 조건에서 가공할 수 있습니다. 그러나 이는 완성된 자석을 수작업으로 드릴링하는 것과는 다릅니다.

핵심은 NdFeB 소재에 홀을 가공할 수 있느냐가 아닙니다. 생산이 완료된 코팅 및 착자 부품을 안전하고 신뢰성 있게 드릴링할 수 있느냐가 중요합니다. 대부분의 산업 프로젝트에서는 설계 및 제조 단계에서 홀 사양을 검토해야 합니다.

전문적인 자석 가공에는 전용 연마 공구, 냉각액, 분진 관리, 세심한 고정 작업 및 숙련된 작업자가 필요할 수 있습니다. 많은 경우 기계 가공은 최종 착자와 최종 코팅 공정 전에 진행됩니다.

양산 주문에서는 완성된 자석을 사후 드릴링하는 방식이 일반적으로 신뢰성 있는 방법이 아닙니다. 균열, 코팅 손상, 부식, 치수 편차 및 자기 특성의 일관성 문제가 발생할 수 있습니다.

더 나은 방법은 도면에 홀을 명시하고, 홀 크기, 벽 두께, 공차, 코팅 및 착자 방향이 적합한지 공급업체의 검토를 받는 것입니다.

홀이 필요할 때 어떤 유형의 자석을 선택해야 합니까?

목적이 장착, 체결, 정렬 또는 조립이라면 드릴링이 필요하지 않을 수도 있습니다. 필요한 것은 용도에 맞는 자석 설계입니다.

링 자석 또는 튜브 자석

평평한 표면에 직접 설치할 때는 네오디뮴 링 자석 또는 샤프트, 핀, 로드나 위치 결정 구조가 자석을 관통해야 하는 경우에는 튜브 자석을 선택하십시오.

이 유형의 자석에서 일반적으로 중요한 치수 및 사양은 다음과 같습니다.

• 외경.
• 내경.
• 두께 또는 높이.
• 공차.
• 코팅.
• 착자 방향.

링 자석은 센서, 지그, 소형 기계 어셈블리 및 위치 결정 시스템에 널리 사용됩니다. 정밀 용도에서는 동심도와 코팅 두께도 중요할 수 있습니다.

카운터싱크 네오디뮴 자석

다음 조건이 필요한 경우에는 접시머리 홀 네오디뮴 자석 을 선택하십시오. 자석을 접시머리 나사로 고정하고 나사 머리가 자석 표면과 같은 높이가 되도록 해야 하는 경우입니다.

패널, 도어, 캐비닛, 디스플레이, 지그 및 장착 지점에 유용한 경우가 많습니다.

단, 접시머리 홀은 나사와 맞아야 합니다. 나사 규격, 카운터싱크 직경, 카운터싱크 각도, 자석 두께 및 카운터싱크가 필요한 면을 확인해야 합니다.

모든 접시머리 홀 자석이 모든 나사와 호환된다고 가정해서는 안 됩니다.

접시머리 홀 포트 자석

포트 자석은 자석 주위를 강철 컵 또는 셸로 감싼 구조입니다. 이를 통해 자석을 보호하고 작업면에 유지력을 집중시킬 수 있습니다.

접시머리 홀형 포트 자석 은 더 큰 유지력, 향상된 기계적 보호 또는 반복 장착이 필요한 경우, 노출형 접시머리 홀 자석보다 적합한 경우가 많습니다.

표지판, 디스플레이 시스템, 고정구, 공구 고정, 패널 및 탈착식 장착 지점에 일반적으로 사용됩니다.

접착식 자석

장착면에 구멍을 뚫고 싶지 않다면, 접착식 자석 이 더 간편할 수 있습니다.

그러나 접착 방식이 모든 조건에 적합한 것은 아닙니다. 온도 변화, 진동, 표면 질감, 습도, 세척용 화학약품 및 전단력은 모두 접착 성능에 영향을 줄 수 있습니다.

경부하 실내용으로는 접착 방식이 적합할 수 있습니다. 산업용 어셈블리에는 실제 작동 조건에서 시험해야 합니다.

홀 가공 맞춤형 네오디뮴 자석

다음 조건이 필요한 경우에는 맞춤형 네오디뮴 자석 홀이 표준 규격이 아닌 경우.

다음이 포함될 수 있습니다:

• 측면 홀.
• 복수 홀.
• 편심 홀.
• 특수 카운터싱크 형상.
• 소경 홀.
• 엄격한 공차의 홀.
• 비표준 형상.
• 특수 코팅 요구사항.
• 특정 착자 방향.

맞춤형 프로젝트의 경우 도면이나 어셈블리 스케치를 보내는 것이 가장 좋습니다. 그러면 공급업체가 샘플 제작 전에 홀 크기, 벽 두께, 코팅 및 착자 방향의 실현 가능성을 검토할 수 있습니다.

링 자석과 카운터싱크 자석: 프로젝트에 적합한 자석은 무엇입니까?

많은 사용자가 실제로 필요한 유형을 모른 채 “구멍이 있는 자석’을 검색합니다. 링 자석과 카운터싱크 자석은 모두 홀이 있지만 용도가 서로 다릅니다.

홀이 관통용이면 링 자석 선택

링 자석은 중앙에 관통 홀이 있습니다. 샤프트, 핀, 나사 포스트, 로드 또는 위치 결정 구조 등이 자석을 통과해야 할 때 주로 사용됩니다.

홀이 어셈블리 형상의 일부라면 이 옵션을 선택하십시오.

대표적인 예는 다음과 같습니다:

• 위치 결정 부품.
• 센서 어셈블리.
• 소형 회전 부품.
• 기계식 고정구.
• 샤프트 또는 핀 장착.

홀이 나사 체결용이면 카운터싱크 자석 선택

카운터싱크 자석에는 접시머리 나사가 자석 표면과 같은 높이로 안착하도록 접시홀이 가공되어 있습니다.

자석을 나사로 표면에 고정해야 할 때 이 옵션을 선택하십시오.

대표적인 예는 다음과 같습니다:

• 캐비닛 캐치.
• 도어 캐치.
• 디스플레이 패널.
• 사이니지.
• 장비 커버.
• 가구 하드웨어.
• 산업용 고정구.

표준 사양이 맞지 않으면 맞춤형 자석 선택

홀 위치, 홀 크기, 자석 형상 또는 작동 조건이 일반적이지 않다면 기성 링 자석이나 카운터싱크 자석으로는 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.

다음이 필요하다면 맞춤형 자석이 더 적합할 수 있습니다:

• 측면 홀.
• 2개 이상의 홀.
• 가장자리에 가까운 홀.
• 특수 나사 안착부.
• 얇은 벽.
• 정밀 공차.
• 특수 착자 패턴.
• 습도, 염수 분무 또는 마모 조건에 맞춰 선정한 코팅.

이러한 경우에는 생산 전에 도면을 검토해야 합니다. 설계를 조금만 변경해도 균열 위험을 줄이고, 코팅 신뢰성을 높이며, 조립을 용이하게 할 수 있습니다.

홀이 있는 자석에는 어떤 사양을 제공해야 합니까?

홀이 있는 자석이 필요할 때 단순히 “홀이 있는 자석이 필요합니다”라고만 해서는 안 됩니다. 정확한 견적 산출이나 제조성 검토에 충분하지 않습니다.

견적 요청 시 다음 정보를 포함하는 것이 좋습니다.

• 자석 형상.
• 외경, 길이, 폭 및 두께.
• 홀 직경.
• 필요한 경우 카운터싱크 직경.
• 필요한 경우 카운터싱크 각도.
• 자석을 나사로 장착하는 경우 나사 규격.
• N35, N42, N52 또는 기타 요구 등급과 같은 자석 등급.
• NiCuNi, 아연, 에폭시, Parylene 또는 기타 표면 처리와 같은 코팅.
• 착자 방향.
• 공차.
• 작동 온도.
• 사용 환경.
• 수량.
• 도면 또는 조립 스케치.

자석이 센서, 모터, 엔코더, 지그, 실험실 장비 또는 규제 대상 기기 프로젝트에 사용되는 경우에는 작동 거리, 대상 표면 및 자기 성능 요구사항도 제공하십시오.

매우 작은 홀이나 끼워맞춤 간극이 작은 어셈블리는, 마이크로 자석 코팅 두께와 홀 공차가 최종 끼워맞춤에 영향을 줄 수 있으므로 조기 검토가 필요합니다.

적용 조건을 명확히 정의할수록 적합한 자석 유형을 추천하기가 쉬워집니다.

홀 설계는 코팅, 공차 및 조립에 어떤 영향을 줍니까?

홀은 자석에서 단순히 재료가 제거된 부분이 아닙니다. 코팅, 형상, 자기 성능 및 조립 신뢰성에 영향을 줍니다.

코팅 두께

코팅은 자석 표면의 두께를 증가시킵니다. 대형 자석에서는 큰 문제가 아닐 수 있지만, 작은 홀, 마이크로 자석 또는 끼워맞춤 간극이 작은 어셈블리에서는 코팅 두께가 최종 내경에 영향을 줄 수 있습니다.

부품에 축 끼워맞춤, 핀 끼워맞춤 또는 좁은 간극이 필요한 경우 도면 치수가 코팅 전 기준인지 코팅 후 기준인지 명시하십시오.

모서리 깨짐

설계상 두께가 너무 얇거나, 형상이 너무 날카롭거나, 홀이 자석 가장자리에 너무 가까우면 홀 가장자리가 깨질 수 있습니다.

모서리 치핑으로 인해 발생할 수 있는 문제:

• 외관 불량.
• 코팅 손상.
• 조립 간섭.
• 수율 저하.
• 불합격률 증가.

작은 모따기, 홀 위치 개선 또는 벽 두께 조정을 통해 제조성을 높일 수 있습니다.

착자 방향

홀과 착자 방향을 함께 검토해야 합니다.

예를 들어, 잘못된 면에 카운터싱크 홀이 있으면 설치 문제가 발생할 수 있습니다. 센서에 사용되는 링 자석은 센서가 올바르게 작동하도록 특정 착자 방향이 필요할 수 있습니다.

카운터싱크 자석 2개를 한 쌍으로 사용하는 경우에는 극 방향도 중요합니다. 극 방향이 맞지 않으면 서로 흡인해야 할 자석이 반발할 수 있습니다.

작동 환경

환경 조건에 따라 최적의 설계가 달라질 수 있습니다.

고온, 습도, 염수 분무, 진동, 충격, 세정용 화학물질 및 옥외 노출은 모두 자석 선정에 영향을 줄 수 있습니다.

간단한 접착식 자석은 가벼운 실내용 패널에는 적합할 수 있지만, 진동과 온도 사이클이 발생하는 산업용 기계에는 적합하지 않을 수 있습니다.

홀 가공 자석의 일반적인 적용 사례

홀 가공 자석은 자력을 기계적 위치 결정 또는 체결과 함께 활용해야 할 때 사용됩니다.

일반적인 적용 분야:

• 센서 장착.
• 자석 지그.
• 캐비닛 및 도어 캐치.
• 디스플레이 및 표지판 장착.
• 산업용 위치 결정 공구.
• 장비 패널.
• 가구 및 하드웨어.
• 구매자가 요구사항을 정의한 실험실 장비 어셈블리 또는 의료기기 관련 프로젝트.
• 모터, 엔코더 또는 로터 관련 부품.
• 탈착식 커버 및 점검 패널.

이러한 적용 분야에서 홀은 기능 설계의 일부인 경우가 많습니다. 홀은 자석의 장착 방식, 대상 표면을 향하는 방향 및 최종 어셈블리의 안정성에 영향을 줍니다.

따라서 자석을 완성한 후 홀을 가공하기보다 설계 초기 단계에서 홀을 반영하는 것이 좋습니다.

간단한 의사결정 절차

기존 자석을 가공할 것인가, 맞춤 제작할 것인가?

이미 보유한 자석을 가공하려는 경우가 있습니다. 더 빠른 방법처럼 보일 수 있지만, 장기적으로 항상 더 저렴하거나 안전한 것은 아닙니다.

다음의 간단한 판단 가이드를 활용하십시오.

양산 공정을 완제품 자석을 하나씩 천공하는 방식으로 구성하지 마십시오. 홀은 제조 단계에서 관리하는 것이 좋습니다.

홀 자석 선택 시 흔히 발생하는 실수

홀 자석 선택은 간단해 보이지만, 사소한 세부 정보가 누락되어 여러 설계 문제가 발생할 수 있습니다.

실수 1: 전단력은 확인하지 않고 인장력만 확인

많은 사용자가 인장력만 확인합니다. 그러나 실제 사용 환경에서는 자석에 미끄럼 하중, 진동, 충격 또는 반복 운동이 가해질 수 있습니다.

수직 인장 방향에서 잘 유지되는 자석도 전단력이 가해지면 미끄러질 수 있습니다. 이러한 조건에서는 나사 체결형 자석, 포트 자석, 브래킷 또는 기계식 스토퍼가 더 적합할 수 있습니다.

실수 2: 코팅 두께를 고려하지 않음

코팅 두께에 따라 최종 치수가 달라집니다. 홀이 작거나 끼워맞춤이 정밀할수록 더욱 중요합니다.

자석을 핀, 축 또는 나사에 맞춰야 하는 경우 코팅 후 최종 치수를 확인하십시오. 코팅 전 자석 치수만 확인해서는 안 됩니다.

실수 3: 착자 방향 누락

구멍만으로는 모든 정보를 알 수 없습니다. 착자 방향에 따라 어느 면에서 자력이 작용하는지, 두 자석이 어떻게 조합되는지, 자기장이 목표 지점까지 어떻게 도달하는지가 달라집니다.

착자 방향이 중요한 경우에는 반드시 도면에 표시하십시오.

실수 4: 나사 규격을 확인하지 않고 카운터싱크 자석 선택

카운터싱크 자석의 형상은 나사 머리와 맞아야 합니다.

카운터싱크가 너무 작으면 나사 머리가 표면과 평평하게 안착하지 않을 수 있습니다. 나사를 지나치게 세게 조이면 자석에 균열이 생길 수 있습니다. 카운터싱크가 잘못된 면에 있으면 부품을 올바르게 설치하지 못할 수 있습니다.

주문하기 전에 나사 규격, 카운터싱크 직경, 카운터싱크 각도 및 카운터싱크 방향을 확인하십시오.

실수 5: 시험 없이 진동 또는 온도 사이클 환경에서 접착제 사용

접착제는 유용할 수 있지만, 가혹한 환경에서 항상 신뢰할 수 있는 것은 아닙니다.

온도 사이클, 진동, 습도 및 표면 오염은 접착력을 저하시킬 수 있습니다. 자석을 장비, 센서 또는 옥외용 어셈블리에 사용하는 경우 실제 사용 조건에서 접착제를 시험하십시오.

실수 6: 도금 후 드릴 가공으로 NdFeB 모재 노출

도금된 자석을 후가공으로 드릴링하면 구멍 내부의 NdFeB 모재가 노출될 수 있습니다.

이로 인해 부식 방지 성능이 저하되고 코팅 시스템에 취약부가 생길 수 있습니다. 습하거나 부식성 환경에서는 중대한 문제가 됩니다.

내식성이 중요하다면 구멍과 코팅을 함께 설계해야 합니다.

자주 묻는 질문

네오디뮴 자석에 구멍을 뚫을 수 있습니까?

일반적으로 완성된 네오디뮴 자석을 드릴 가공해서는 안 됩니다. 균열이나 깨짐이 발생하고 코팅이 손상될 수 있으며, 미세 분진과 파편이 생기고 열로 인해 자기 성능이 저하될 수 있습니다.

구멍이 필요하다면 일반적으로 최종 생산 전에 구멍을 설계에 반영한 자석을 주문하는 것이 좋습니다.

네오디뮴 자석에 구멍을 뚫으면 자력이 약해집니까?

그럴 수 있습니다. 구멍을 드릴 가공하면 자성 재료가 제거되고 국부 자기장이 변합니다.

드릴 가공 중 발생한 열로 자석 온도가 지나치게 높아지면 비가역적 자기 손실이 발생할 수도 있습니다.

네오디뮴 자석을 절단하거나 기계가공할 수 있습니까?

네오디뮴 자석은 전문적으로 관리된 조건에서 가공할 수 있지만, 가공이 쉽지 않습니다.

사용자가 완성된 자석을 임의로 절단하거나 드릴 가공해서는 안 됩니다. 전문 가공에는 특수 공구, 냉각수, 분진 관리 및 세심한 취급이 필요한 경우가 많습니다.

자석에 구멍을 뚫는 대신 사용할 수 있는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?

최적의 대안은 용도에 따라 달라집니다.

중앙 구멍에는 링 자석 또는 튜브형 자석을 선택하십시오. 나사 체결에는 카운터싱크 자석 또는 카운터싱크 포트 자석을 선택하십시오. 비표준 구멍에는 도면에 따라 제작한 맞춤형 자석을 선택하십시오.

구멍이 있는 자석을 무엇이라고 하나요?

구멍 유형에 따라 다릅니다.

중앙 구멍이 있는 자석은 흔히 링 자석 또는 튜브형 자석이라고 합니다. 나사 머리가 들어가는 오목한 구멍이 있는 자석은 흔히 카운터싱크 자석이라고 합니다. 장착 구멍이 있고 강철 케이스로 둘러싸인 자석은 포트 자석이라고도 합니다.

링 자석과 카운터싱크 자석은 어떤 차이가 있습니까?

링 자석에는 관통 구멍이 있으며, 일반적으로 샤프트, 핀 또는 위치 결정 구조에 사용됩니다.

카운터싱크 자석에는 오목한 나사 구멍이 있으며, 일반적으로 나사 머리가 돌출되지 않도록 체결할 때 사용됩니다.

OSENC에서 구멍이 있는 맞춤형 네오디뮴 자석을 제작할 수 있습니까?

Osenc는 구멍 크기, 구멍 위치, 카운터싱크 설계, 코팅, 공차 및 착자 방향을 포함한 맞춤형 네오디뮴 자석 도면을 검토할 수 있습니다.

제작 가능 여부는 자석 크기, 형상, 등급, 코팅 및 적용 요구사항에 따라 달라집니다.

홀 가공 맞춤형 자석을 문의할 때 어떤 정보를 보내야 하나요?

자석 형상, 치수, 구멍 직경, 필요한 경우 카운터싱크 크기 및 각도, 나사 크기, 코팅, 자석 등급, 착자 방향, 공차, 수량, 사용 온도, 적용 도면 또는 조립 스케치를 보내주십시오.