Un revêtement zingué aimant en néodyme possède une fine couche bleuâtre ou argentée qui offre une protection de base contre la corrosion à un coût inférieur à celui du nickel ou de l'époxy. Il est principalement utilisé dans les environnements intérieurs et secs où une grande durabilité n'est pas essentielle. Bien qu'ils soient économiques et faciles à produire, les revêtements de zinc s'usent plus rapidement et offrent moins de résistance dans des conditions humides ou difficiles.

 Revêtement de zinc pour les aimants en néodyme

Le revêtement de zinc peut être appliqué aux aimants en néodyme par différents procédés. L'industrie des aimants permanents utilise le zingage pour protéger les aimants en néodyme depuis les années 1980, ce qui représente une période assez longue. L'aimant zingué est largement utilisé dans les produits électroniques, tels que les disques durs, les téléphones portables, les écouteurs, etc.

Propriétés électrochimiques du zinc

Le potentiel standard de l'électrode de zinc est de -0,76 V / SHE, c'est pourquoi le revêtement de zinc est souvent utilisé comme anode sacrificielle pour les substrats.

Le potentiel du zinc est inférieur à celui de l'hydrogène dans des conditions aqueuses, de sorte que l'électrodéposition du zinc dans des solutions aqueuses nécessite l'intervention d'un composé supplémentaire.

Protection de l'environnement et techniques de placage

En raison des préoccupations liées à la protection de l'environnement, la galvanisation au cyanure a été remplacée par d'autres techniques. Les formulations des bains - pour l'électrodéposition du zinc sur les aimants en néodyme - comprennent des chlorures, des sulfates et des zincates. La galvanisation au chlorure de zinc est la technique la plus utilisée à ce jour.

Avantages du revêtement au chlorure de zinc

Le revêtement au chlorure de zinc a une efficacité de courant relativement élevée et une tension de bain relativement faible. Cela signifie que la technique de revêtement au chlorure de zinc est plus efficace sur le plan énergétique que les autres techniques de galvanisation.

Formulation du bain

Le sel principal dans la formulation du bain de revêtement au chlorure de zinc comprend le KCl, le ZnCl2 et le H3BO3. Les additifs de la formulation comprennent des surfactants et des agents de blanchiment.

Les tensioactifs modifient le potentiel de l'électrode et la polarisation cathodique, de sorte qu'ils peuvent affiner la taille des grains du revêtement de zinc. Les aldéhydes aromatiques et les cétones aromatiques sont utilisés comme agents de blanchiment pour améliorer la brillance et la douceur du revêtement de zinc.

Passivation du revêtement de zinc

La nature chimiquement active du zinc rend nécessaire la passivation du revêtement de zinc après le placage. Le revêtement de zinc réagit avec le passivant et génère un film dense chimiquement transformé. Le revêtement de zinc peut être divisé en zinc coloré et en zinc bleu-blanc, en fonction des effets de passivation.

Une chose importante à mentionner : La technique du chrome hexavalent a été remplacée par celle du chrome trivalent, en raison de son fort effet cancérigène.

Zinc coloré

En ce qui concerne les techniques de zingage coloré, le revêtement de zinc des aimants au néodyme forme progressivement un film de passivation après avoir réagi avec les composants acides présents dans l'air. L'épaisseur et la couleur du film de passivation changent avec le temps.

Une formulation simple de passivation de chrome élevé est constituée d'anhydride chromique, de H2SO4 et de HNO3. L'anhydride chromique se dissout dans l'eau et forme de l'acide chromique, qui a un effet de polissage en raison de sa forte capacité d'oxydation. Il convient de noter que la passivation sans chrome est la tendance du zingage pour les aimants au néodyme.

Conclusion

Le contenu ci-dessus présente déjà les bases du revêtement de zinc pour les aimants au néodyme. Il s'agit d'une couche protectrice fondamentale pour leur qualité et leur durabilité.

En tant que fournisseur d'aimants néodyme sur mesure, Osenc propose différents types de techniques de revêtement. Vous pouvez toujours choisir celle qui correspond le mieux à vos applications et à vos attentes.

Référence : https://en.wikipedia.org/wiki/Neodymium_magnet